Os principais métodos de tratamento de superfície para fixadores de alta resistência, juntamente com suas principais características e aplicações típicas.

Quando os clientes fazem encomendas, frequentemente perguntam se a nossa fábrica realiza diversos tratamentos de superfície internamente. A nossa fábrica realiza principalmente o tratamento de oxidação negra, sendo os demais tratamentos de superfície feitos por empresas terceirizadas. Devido às normas do governo de Ningbo, os outros tratamentos de superfície devem ser concentrados num único local por razões de proteção ambiental.

1. Galvanoplastia (revestimento eletrolítico):

Processo: O método mais comum e econômico. Fixadores são imersos em uma solução eletrolítica contendo íons de zinco. Uma corrente elétrica deposita uma fina camada de zinco sobre o substrato de aço.

Características: Oferece proteção catódica contra corrosão. A aparência varia de cinza fosco a prata/azul brilhante. A resistência à corrosão é moderada e diretamente proporcional à espessura do revestimento. As características de fricção podem ser inconsistentes sem tratamentos suplementares. Risco de fragilização por hidrogênio (FH) para classes de alta resistência (≥ 1000 MPa ou Classe 10.9/12.9), exigindo cozimento rigoroso após o revestimento.

Aplicações: Fixadores de uso geral em interiores automotivos, eletrodomésticos, eletrônicos, máquinas e construção civil, onde uma resistência moderada à corrosão é suficiente (por exemplo, ambientes internos secos ou levemente corrosivos). Frequentemente usados ​​com um revestimento de conversão de cromato (veja abaixo). Aplicações com restrições de custo.

Variantes: Cromato azul/branco/amarelo/preto, Cromato verde-oliva (aumentando a resistência à corrosão e as opções de cores).

2. Revestimentos de zinco em flocos (ex.: Dacromet®, Geomet®, Delta Protekt®):

Processo: Revestimento inorgânico aplicado por imersão ou pulverização. Normalmente consiste em flocos de zinco e alumínio suspensos em um aglutinante inorgânico (historicamente à base de cromo (VI), agora principalmente à base de cromo (III)). Curado em altas temperaturas.

Características: Excelente resistência à corrosão (significativamente melhor que o revestimento de zinco padrão), frequentemente superior a 500-1000 horas em névoa salina. Proporciona bom controle de fricção (carga de aperto consistente). Excelente resistência ao calor (até 300°C+). Proteção sacrificial. Risco muito baixo de fragilização por hidrogênio, pois a cura por aquecimento é parte integrante do processo. Normalmente apresenta uma aparência cinza fosca. Versões com cromo (III), mais ecológicas, são agora padrão.

Aplicações: Componentes críticos da parte inferior da carroceria de automóveis (suspensão, freios, motores), máquinas agrícolas, equipamentos de construção, aplicações offshore, ambientes de alta temperatura e em qualquer situação em que sejam necessárias proteção superior contra corrosão e torque-tensão confiável para fixadores de alta resistência. Substitui o cádmio em muitas aplicações aeroespaciais.

3. Galvanização mecânica:

Processo: Um processo "a frio" onde os fixadores são agitados em um tambor com pó de zinco, material de impacto e produtos químicos especiais. A energia mecânica faz com que o zinco se solde a frio na superfície do aço.

Características: Produz um revestimento de zinco uniforme e relativamente espesso. Oferece boa proteção contra corrosão sacrificial. Risco muito baixo de fragilização por hidrogênio, pois não envolve limpeza ácida nem eletrólise – ideal para fixadores de altíssima resistência.≥ 1200 MPa / 12,9). O revestimento é um tanto poroso, mas robusto. Aparência cinza fosca.

Aplicações: Alta resistência parafusos estruturais (ASTM A325, historicamente A490, embora frequentemente substituído por revestimentos como flocos de Zn), fixadores de equipamentos de movimentação de terra, ferragens de mineração, fixadores para concreto protendido e outras aplicações onde o risco de fragilização por hidrogênio deve ser absolutamente minimizado.

4. Galvanização por imersão a quente (HDG):

Processo: Os fixadores são limpos, fluxados e imersos em zinco fundido (normalmente em torno de 450°C). Uma reação metalúrgica forma camadas de liga de zinco-ferro cobertas com zinco puro.

Características: Proporciona a camada de zinco mais espessa, oferecendo proteção sacrificial contra corrosão de longa duração em ambientes agressivos. O revestimento é durável, porém áspero. Tolerâncias dimensionais são afetadas. A aparência é cinza brilhante/com reflexos quando novo, tornando-se cinza fosco com o tempo. O risco de fragilização por hidrogênio exige tratamento térmico pós-galvanização para fixadores de alta resistência. O revestimento pode ser quebradiço.

Aplicações: Estruturas metálicas (pontes, torres de transmissão de energia, estruturas de edifícios), equipamentos rodoviários, ambientes marítimos (menos severos), postes de serviços públicos, cercas e instalações industriais pesadas expostas às intempéries. Comumente utilizado em grandes áreas. parafusos, porcase arruelas.

5. Fosfatização (fosfato de zinco ou manganês):

Processo: Revestimento por conversão química. Os fixadores são imersos em uma solução diluída de ácido fosfórico contendo íons de zinco ou manganês, formando uma camada de fosfato cristalina e insolúvel na superfície do aço.

Características: Não oferece proteção significativa contra corrosão por si só. Suas principais funções são melhorar a adesão de tintas/revestimentos em pó subsequentes, aumentar a retenção de óleo (auxiliando na lubrificação e na resistência à corrosão a curto prazo) e reduzir o atrito/desgaste durante a montagem. A aparência varia de cinza escuro a preto. Risco mínimo de explosão.

Aplicações: Utilizado principalmente como pré-tratamento. Comum em fixadores de motores e transmissões automotivas que serão pintados ou que requerem características de fricção consistentes com o óleo de montagem.